1. 超聲表面波探傷應用于軸承檢測時的技術分析
　　在軸承零件實際生産中往往因質量問題而造成批量退貨，雖然裂紋缺陷比例不是太大，但對挑出軸承表面裂紋卻沒有理想的方法。
　　常用的磁粉探傷和滲透探傷方法必須是在軸承拆解為零件後才可應用。上述兩種方法雖然可以挑檢裂紋缺陷，但對于成品軸承而言存在很大的弊端，均存在一些難以克服的缺點。
　　比如，對于滲透探傷法，由于軸承表面油脂滲入表面開口的裂紋處，滲透液無法滲入裂紋處，造成檢查過程中産品漏檢，并且滲透探傷的效率極低，還存在不易清洗的缺點；而磁粉探傷法雖然具有較高的檢測效率，但是根據磁粉探傷的适用範圍，軸承必須先拆卸再清洗，在此過程中易造成軸承零部件（如保持架、密封圈、鋼球）的磕碰及軸承套圈表面磷化膜破壞，影響軸承的外觀質量和使用性能。
　　因此，尋找和選擇一種在不拆卸軸承的條件下，對零件表面缺陷進行分析判斷的無損檢測方法勢在必行，本文根據超聲表面波探傷原理和應用，開展相關實驗研究，表明超聲表面波在成品軸承缺陷檢測中具有廣泛應用前景。

2. 超聲探傷原理分析及應用的可能性
　　2.1 超聲表面波探傷的原理
　　超聲波探傷主要有縱波、橫波和表面波等三種波形，表面波的波長較短檢測靈敏度較高。
　　超聲表面波主要沿介質表面傳播，在均勻介質中能定向傳播且能量衰減很少，可傳播很遠距離，能量主要集中于距表面深度一個波長，在它傳播的路徑上如果遇到一個細小的缺陷，如氣孔、裂紋等，在金屬與空氣相接觸的界面上就會反射，屏幕上就能顯示這種反射波以此來得到缺陷波信号，這是檢測表面缺陷的一種可靠方法。
　　2.2 影響超聲表面波探傷的因素
　　（1）油質的影響，超聲表面波探傷時探頭前面不得有油污，若在反射波傳播的表面塗上油，那麼所傳播的波幾乎完全被衰減，如用手指觸壓工件表面也一樣。這是因為在試件的一側為空氣時和有液體存在時波的傳播效應截然不同，并可以理解為超聲表面波的垂直分量在液體層中引起衰減所緻。
　　由此可以通過用手按波的傳播表面來判斷表面是否為裂紋或棱邊的反射。
　　（2）棱邊反射，如超聲表面波傳播中遇到工件的棱邊會産生反射波，也有一部能量超過棱邊繼續傳播。超聲表面波在棱邊上的反射棱邊為直角時，反射率高，以棱邊反射的波為基準點可以探圓周方向的缺陷。
　　（3）帶曲率的棱邊反射，如果棱邊有倒角，那麼在棱角處會産生反射波。如工件的曲面半徑為r且随曲率半徑增加，反射回波降低，即可以有更多能量通過圓弧面。成品軸承的超聲表面波檢測就是基于這種傳播原理，以棱邊反射為基準終點可以做縱向缺陷的檢測。
　　2.3 超聲表面波探頭選擇
　　對超聲表面波探頭的要求：超聲表面波探頭采用與斜探頭相似的楔塊，當橫波折射角為90°時，即産生超聲表面波。由于超聲表面波的傳播速度較小，波長較短，因此探傷靈敏度較高。
　　2.4 掃描範圍調整
　　超聲表面波探傷時掃描速度調整方法與普通斜探頭存在差異。入射點按探頭前沿（即探頭端頭）計算。調掃描比例時，将探頭對準試塊棱邊，回波信号按水平距離調節成一定比例，一般前後移動探頭，改變L值。
　　例如當L1=20mm，L2=40mm時，利用深度旋鈕，水平旋鈕，調節水平刻度分别為20、40位置處，以此完成1：1調整。

3. 超聲表面波探傷在軸承探傷的實際應用
　　通過掌握和分析超聲表面波的原理以及影響因素，進行相關驗證性實驗。
　　實驗結果表明使用超聲表面波探傷，在軸承成品不拆卸的狀态下實施探傷不會對軸承的使用造成影響，降低成品軸承質量抽查、質量複查過程中存在的困難，為關鍵部位軸承的生産、使用、維護及保養提供安全可靠的實用檢測手段。
　　在實驗中用的表面波探頭的規格為：
　　頻率2.5MHz、5MHz；
　　晶片尺寸：6×8 mm、8×8 mm、10×10mm；
　　探頭前沿：≤3mm；
　　靈敏度餘量：≥40dB(前沿距棱邊20mm)。

4. 結論
　　通過試驗，超聲表面波探傷這種無損檢測技術可以成功的應用于成品軸承的表面及近表面的缺陷檢測，應用于特殊情況下對産品質量的處置，由于其成功運用避免了由于拆卸軸承導緻的産品零件的破壞，降低了拆卸軸承的成本，從而保證了成品軸承的産品質量。
　　這種方法的成功運用，對軸承制造企業、對軸承行業都提供了非常實用的有效檢測手段